Oprócz samego młynarza w młynie pracowało dwóch pomocników podczas mielenia mąki, ale tylko jeden pomocnik podczas mieszania paszy. Mielono głównie na wodę, która napędzała system kół wodnych, później turbinę. W przypadku nadwyżki mocy młyn i dynamo były napędzane przez turbinę, która wytwarzała energię elektryczną i pomagała utrzymać obroty całego młyna.
Pod względem wydajności w ciągu 24 godzin młyn przerabiał 4 tony zboża na mąkę, podczas gdy masę trzeba było przerabiać na gładką mąkę nawet siedmiokrotnie. Do zbiorników młyna trafiało do 5 ton pszenicy i 3 tony żyta. W zamian można było kupić mąkę. Za 100 kilogramów pszenicy kupujący otrzymał 35 kilogramów zwykłej maki, 35 kilogramów kaszy mannej i 15 kilogramów mąki paszowej. Otrębów było 13 kilogramów i 2 kilogramy nieczystych resztek.
Sam proces mielenia rozpoczynał się na parterze, gdzie ziarno wsypywano do leja samowyładowczego. Ponadto określano tutaj wagę hektolitrów. Stad wędrował przenośnikami kubełkowymi w drewnianych rurach, które zapewniały pionowy ruch materiału w młynie, aż do trzeciego piętra. Następnie trzeba było oddzielić ziarno od plew i zanieczyszczeń.
Odbywało się to w tzw. oczyszczaczu, gdzie ziarno było oczyszczane z kamieni, drobin gliny, kurzu, chwastów, łodyg słomy, plew i innych zanieczyszczeń, które miałyby zasadniczy wpływ na jakość powstałych produktów.
Ziarno następnie wsypywano rurą spustową do komory, gdzie wentylator zwany aspiratorem zasysał brud. Cięższe drobinki mieszanki były przechowywane w komorach magazynowych, lżejsze zaś zasysane do filtra poprzez aspirację. Następnie ziarno spadało na ruchome sito zwane żebrem. Ziarno przesuwało się wzdłuż metalowych sit, gdzie spadały mniejsze kamienie, plewy itp. i wyjmowane były z ziarna oddzielnie. Pod maszyną znajdował się magnes, który wychwytywał małe metalowe przedmioty z ziarna, które mogłyby spowodować uszkodzenie maszyn lub pożar w młynie.
Oczyszczanie ziarna zbóż z zanieczyszczeń za pomocą specjalnej maszyny służyło do usuwania niepożądanych resztek, których nie można było oddzielić sitami, dotyczyło to np. grochu, czy plew. Oczyszczone ziarno przechodziło przez cylinder, poszczególne elementy były dopasowywane do studzienek, a krótsze cząstki wyprowadzane były do rynny zbiorczej, natomiast dłuższe zsuwały się w dół i były wynoszone przez cylinder. Maszyny czyszczące zostały wyprodukowane przez firmę Josef Prokop and Sons z Pardubic pod koniec lat 20. XX wieku.
Oczyszczone ziarno trzeba było ponownie zważyć. Następnie było przechowywane w lejach lub wrzucane do tymczasowej obieraczki na pierwszym piętrze.
Tutaj ziarno należało oczyścić, czyli usunąć niechciane resztki – otręby, łuski, plewy, kiełki i sierść. Pozostała tylko kasza. Ziarno wsypywane było do systemu podającego przez rurę spadową. Dozowało go w określonej ilości w cyklach okresowych do maszyny. Można było również ustawić czas dozowania. Dlatego taką maszynę nazywano tymczasowa obieraczką. Wewnątrz maszyny metalowe skrzydełka na dyskach szybko się obracały i rzucały ziarno na ściany bębna, gdzie znajdował się szmergiel. W efekcie ziarno ulegało ścieraniu. Po pewnym czasie procesu zawór otwierał się i zmielone ziarno (grys) wsypywało się wraz z łuskami itp. do przestrzeni, gdzie łuski - otręby, kiełki były zasysane do filtra przez wentylator. Obieraczka została wykonana przez firmę Leopold Kašpar ze Šternberka, mniej więcej pod koniec lat 20. XX wieku.
Kasza mogła być produktem końcowym, ale kontynuowano proces jej przetwarzania na mąkę. Oznacza to, że kasza przechodziła przez cylindryczne stolce, zwykle do siedmiu razy. Taborety cylindryczne miały różne typy cylindrów – gładkie ceramiczne lub ryflowane.
Zmielona mieszanka ponownie trafiała na trzecie piętro przenośnikami kubełkowymi. Tam należało ją posortować na poszczególne rodzaje według wielkości resztek, tj. ścinki, mąka, kasza manna itp. Wykorzystano do tego siewniki płaskie.
Siewnik płaski to system sit i przelewów w położonych nad sobą ramkach. Ramki wiszą na zawiasach. W środku maszyny obraca się mimośród pionowy połączony paskiem z przekładnią. Daje to maszynie ruch okrężny. Zmielona mieszanka wsypywana była do maszyny przez rurę spustową i trafiała na sita (drobne, grubsze, najgrubsze), gdzie była sortowana (przesiewana) ruchem okrężnym. W ten sposób spadała stopniowo na inne sita w dół. Posortowane odmiany przemieszczały się z maszyny do pomostów workujących przez złożony system oddzielnych zsypów. Rury spadowe połączone były z wlotami i wylotami siewnika za pomocą worków tekstylnych.
Większą maszynę wyprodukowała na początku lat 30. firma Josef Prokop i synowie, a mniejszą prawdopodobnie firma Antonin Jerzabek z Welke Mezirziczi w latach 20. XX wieku. Pierwsza maszyna sortowała zmieloną pszenice, a druga żyto.
Poszczególne odmiany można było następnie mieszać w mikserze według potrzeb. Jeśli pożądana była kasza manna, zmielona mieszanka musiała zostać ponownie uformowana.
Grubo zmielona mieszanka - kasza manna i grys zawierały domieszki łusek otrębów. Miałoby to wpływ na obniżenie jakości otrzymanych produktów. Dlatego maszyna reformująca czyściła te niepożądane drobinki i sortowała kaszę manna i grys na poszczególne typy według wielkości niechcianych drobinek.
Mieszanka spadała rurą spustową na ramy z systemu sitek wprawianych w ruch oscylacyjny za pomocą mimośrodu. Poruszał się wzdłuż sitek, a wentylator w górnej części maszyny wytwarzał powietrze wlotowe. Ten przenosił lekkie cząstki łusek otrębów przez sita, gdzie były wyłapywane w metalowych rowkach. Ze względu na wibracje rowków były one wyjmowane z maszyny oddzielnie. Wentylator zasysał najlżejsze cząsteczki otrębów do filtra. Cięższe cząstki kaszy manny i grysu pozostały na sitach i w wyniku ich oscylacji były sortowane (przesiewane) na poszczególne czyste rodzaje, które spadały do worków na piętrze poniżej. Sita były drobne na wlocie, najgrubsze na wylocie. Maszyna ta została ponownie wyprodukowana przez Josefa Prokopa i Synów na początku lat 30. XX wieku.
Osobnym rozdziałem w procesie mielenia stanowił młynek, czyli urządzenie do mielenia z dwoma kamieniami młyńskimi. Mąka była naprawdę mielona za pomocą młynka do mniej więcej końca XIX wieku. Następnie wykorzystywano go głównie do wysiewu mieszanek paszowych dla bydła.