In der Mühle arbeiteten außer dem Müller selbst noch zwei Helfer beim Mehlmahlen und einer, wenn es um Mischfutterherstellung ging. Es wurde vorwiegend mit Wasserkraft gemahlen, durch die das Wasserradsystem und später die Turbine angetrieben wurden. Beim Leistungsüberschuss wurde durch die Turbine außer der Mühle auch der Dynamo angetrieben, der die Elektrizität herstellte und half, die Drehungen der ganzen Mühle zu halten.
Was die Leistung angeht, konnte die Mühle in 24 Stunden 4 Tonnen Getreide in Mehl verarbeiten, wobei die Masse für glattes Mehl bis zu siebenmal verarbeitet werden musste. In die Mühlenspeicher passten bis zu 5 Tonnen Weizen und 3 Tonnen Roggen hinein. Das Mehl konnte hier durch Eintausch gekauft werden. Für 100 Kilo Weizen bekam der Käufer 35 Kilo Glattmehl, 35 Kilo Grieß und 15 Kilo Futtermehl. Kleie gab es 13 Kilo und Siebgut mit Zerstaubtem 2 Kilo.
Der eigentliche technologische Prozess begann im Erdgeschoss, wo das Getreide in den Einschütttrichter eingeschüttet wurde. Es wurde hier auch das Hektolitergewicht festgestellt. Von da aus ging das Getreide mit dem Becherförderer in hölzernen Rohren, die die vertikale Materialbewegung in der Mühle besorgten, bis in das dritte Stockwerk. Hier musste das Korn von vom Spreu und den Verunreinigungen getrennt werden.
Dies geschah im Gebläse mit Sieb und im Trieur, einfach in einer Reinigungsmaschine. Hier wurde das Korn von Steinchen, Erdenpartikeln, Staub, Unkrautsamen, Strohhalmen, Spreu und anderen Fremdkörpern gereinigt, die sonst eine wesentliche Qualitätsverschlechterung der Endprodukte verursachen würden.
Das Korn fiel ferner durch das Fallrohr in die Kammer, wo aus ihm seitwärts durch ein Ventilator, den sogenannten Aspiratör, Verunreinigungen abgesaugt wurden. Schwerere Fremdpartikeln setzten sich in den Speicherkammern nieder, die leichteren wurden durch die Aspiration in einen Filter abgesaugt. Das Korn fiel weiter runter auf ein bewegliches Sieb. Durch einen Exzenter schwang dieses Sieb, und das Korn wurde auf Metallsieben weiterbefördert, wo kleinere Steinchen, Spreu usw. durchfielen und getrennt vom Korn herausgeführt wurden. Unter der Maschine befand sich ein Magnet, der aus dem Korn kleine Metallgegenstände herauszog, die die Zerstörung der Maschinen oder den Brand der Mühle hätten verursachen können.
Trieur ist eine Maschine für die Reinigung des Getreides von Fremdpartikeln mit dem gleichen Durchmesser wie das gewonnene Gut, die sich jedoch durch die Länge unterscheiden. Diese Methode wurde für die Beseitigung von Fremdteilen verwendet, die auf den Sieben nicht abzusondern waren; dies betraf vor allem Rundkörner, d.h. Erbsen, Wicken oder Unkräuter wie die Kornrade. Ein Walzentrieur hat drinnen einen Zylinder mit kalibrierten Näpfchen. Das Getreide ging durch den Zylinder, die einzelnen Partikeln kamen an die Näpfchen heran und die kürzeren wurden in die Sammelrinne heraufgetragen, während die längeren nach unten rutschten und durch den Zylinder fortgetragen wurden. Die Reinigungsmaschinen wurden von der Firma Josef Prokop und Söhne aus Pardubice Ende der 20er Jahre des 20. Jahrhunderts gebaut.
Das gereinigte Korn musste wieder gewogen werden. Danach wurde es entweder in Lagerbehälter eingelagert oder es ging durchs Eigengefälle in die periodisch arbeitende Poliermaschine im ersten Stockwerk runter.
Das Korn musste hier poliert werden, d.h. es mussten die Hüllenteile beseitigt werden: Kleie, Schalen, Hinterkorn, der Keim und Haare. Es blieb nur der innere weiße Teil: die Graupe. Das Korn wurde durch das Fallrohr in den Zubringer geleitet. Dieser lieferte es in bestimmten Portionen periodisch in die Maschine. Der Zeitabstand der Lieferung der Portionen konnte eingestellt werden. Deshalb wird diese Poliermaschine eine periodische genannt. In der Maschine drehten sich schnell an Scheiben angebrachte Metallschwinger, die das Korn gegen die Wände des Trommelgehäuses schleuderten, an denen Schmirgel angebracht waren. Dadurch wurde das Korn geschliffen. Nach einer bestimmten Zeit des Vorgangs ging die Klappe auf und das geschliffene Korn (Graupe) ging samt den Schalen etc. in einen Raum, wo die Schalen oder Kleie, Keim und Haare durch den Ventilator in den Filter abgesaugt wurden. Die Poliermaschine wurde von der Firma Leopold Kašpar aus Šternberk, etwa gegen Ende der 20er Jahre des 20. Jh. gebaut.
Die Graupen können das Finalprodukt sein, hier jedoch wurden sie weiter in Mehl verwandelt. Das heißt, sie gingen durch Walzenstühle durch, normalerweise bis zu siebenmal. Die Walzenstühle hatten unterschiedliche Walzentypen – entweder keramische Glattwalzen oder eiserne Riffelwalzen.
Das zermahlene Gemisch wurde wieder mit den Becherelevatoren in das dritte Stockwerk befördert. Dort musste es je nach Teilchengröße in einzelne Mehlarten aufgeteilt werden, d.h. Schrot, Grieß, Mehl usw. Dazu dienten die Plansichter.
Der Plansichter ist ein System von Sieben und Überläufen in mehreren Rahmen übereinander. Die Rahmen sind aufgehängt. In der Mitte der Maschine dreht sich ein senkrechter Exzenter, der mit einem Riemen mit der Transmission verbunden ist. Er gibt der Maschine eine kreisende Bewegung. Das zermahlene Gemisch kommt mit dem Fallrohr in den Plansichter, auf unterschiedliche Siebe (fein, gröber, grob), wo es durch die kreisende Bewegung ausgesondert (durchsiebt) wird. Es fällt so nach und nach auf die nächsten Siebe darunter durch. Durch ein kompliziertes Durchfallsystem werden die ausgesonderten Mehlsorten aus der Maschine in die Sackbänke befördert. Die Fallrohre sind mit den Ein- und Ausgängen durch Stoffsäcke verbunden.
Die größere Maschine wurde Anfang der 30er Jahre des 20. Jh. von der Firma Josef Prokop und Söhne, die kleinere wahrscheinlich von der Firma Antonín Jeřábek aus Velké Meziříčí in den 20er Jahren gebaut. Die erstere sortierte den gemahlenen Weizen, die letztere den Roggen.
Die einzelnen Mehlsorten konnten dann je nach Bedarf in einem Mischer gemischt werden. Wurde Grieß angefragt, musste das zermahlene Gemisch durch eine Reform durchgehen.
Das gröbere Gemisch – Grieß und Dunst – trägt in sich einen Anteil an Kleien. Dies würde eine Qualitätssenkung der Endprodukte verursachen. Die Maschine, die Reform genannt wird, entfernt diese Beimengung und sortiert Grieß und Dunst nach Größe der Teilchen in einzelne Arten.
Das Gemisch fällt durch das Fallrohr auf Rahmen mit Sieben, die durch einen Exzenter in eine schwingende Bewegung gebracht werden. Es fließt auf den Sieben weiter, während ein Ventilator im oberen Teil der Maschine Saugluft herstellt. Diese trägt leichte Teilchen der Kleie hinauf, in den Raum über den Sieben, wo sie in Metallrinnen aufgefangen werden. Durch die Schwingungen der Rinnen werden sie aus der Maschine hinausgeführt. Die leichtesten Teilchen werden von dem Ventilator in einen Filter abgesaugt. Die schwereren Teilchen vom Grieß und Dunst bleiben auf den Sieben und durch deren Schwingen werden sie aussortiert (durchsiebt) in einzelne reine Arten, die in Säcke ein Stockwerk tiefer fallen. Die Siebe sind am Eingang fein, am Ausgang am gröbsten. Auch diese Maschine wurde von der Firma Josef Prokop und Söhne Anfang der 30er Jahre des 20. Jh. gebaut.
Ein Kapitel für sich im Mahlvorgang ist die Schrotmühle, die mit zwei Mühlsteinen ausgestattet ist. Das Mehl wurde in der Schrotmühle tatsächlich etwa bis Ende des 19. Jahrhundert gemahlen. Danach wurde die Schrotmühle vor allem für das Vermahlen vom Mischfutter für das Vieh genutzt.